E0 E1 CARB P2 FSC MDF-plaat Dichtheid Vochtbestendig Waterdicht Groen

E0 E1 CARB P2 FSC Vochtbestendig Waterdicht Groen MDF HDF HMR

E0 E1 P2 FSC Vochtwerend Waterdicht Groen MDF HDF HMR

Vochtbestendige dichtheidsplaat is om een ​​bepaald aandeel vochtbestendige deeltjes toe te voegen aan het productieproces van het substraat, wat de mate van wateruitzetting van de plaat aanzienlijk kan verminderen.Het wordt voornamelijk gebruikt voor vochtbestendige bouwmaterialen, van de uitbreiding van de melamineplaat.In het productieproces om de juiste ingrediënten toe te voegen, kan de uitzetting van de plaat worden verminderd om het effect van vocht te bereiken.

Gebruik een speciale formule en professionele lijm om de waterbestendigheid van het product effectief te verbeteren, de expansiesnelheid van de waterabsorptie is zeer laag, in de keuken, het toilet, de badkamer en andere omgevingen met een hoge luchtvochtigheid gedurende lange tijd zonder vervorming.Naast de natte weerstand van de densiteitsplaat, kan het de vorm snijden en frezen, wat zowel praktisch als mooi is.

Wat is MDF?
Vezelplaat met gemiddelde dichtheid (MDF) is een samengesteld houtproduct dat wordt gemaakt door hardhout- of zachthoutresten af ​​te breken tot houtvezels, vaak in een defibrator, dit te combineren met was en een harsbindmiddel, en panelen te vormen door hoge temperatuur en druk uit te oefenen.MDF is over het algemeen dichter dan multiplex.Het is gemaakt van gescheiden vezels, maar kan worden gebruikt als bouwmateriaal, vergelijkbaar met multiplex.Het is sterker en veel dichter dan spaanplaat.
De naam is afgeleid van het onderscheid in dichtheden van vezelplaat.De grootschalige productie van MDF begon in de jaren tachtig, zowel in Noord-Amerika als in Europa.

Eigendommen
In de loop van de tijd is de term MDF een verzamelnaam geworden voor elke droge procesvezelplaat.MDF bestaat typisch uit 82% houtvezel, 9% ureum-formaldehydeharslijm, 8% water en 1% paraffinewas en de dichtheid ligt typisch tussen 500 kg/m3 (31 lb/ft3) en 1.000 kg/m3 (62 lb/ft3) Het bereik van densiteit en classificatie als light, standard of high density board is een verkeerde benaming en verwarrend.De dichtheid van de plaat, beoordeeld in relatie tot de dichtheid van de vezel die nodig is om het paneel te maken, is belangrijk.Een dikke MDF-plaat met een densiteit van 700–720 kg/m3 kan bij naaldhoutvezelplaten als een hoge densiteit worden beschouwd, terwijl een plaat met dezelfde densiteit van harde houtvezels niet als een hoge densiteit wordt beschouwd.De evolutie van de verschillende soorten MDF is gedreven door een verschillende behoefte aan specifieke toepassingen.
 

Vervaardiging
Chip productie
De bomen worden na het kappen ontschorst.De schors kan worden verkocht voor gebruik in landschapsarchitectuur of worden verbrand in ovens ter plaatse.De ontschorste stammen worden naar de MDF-fabriek gestuurd, waar ze het versnipperingsproces ondergaan.Een typische schijfversnipperaar bevat 4–16 messen.Alle resulterende chips die te groot zijn, kunnen opnieuw worden gechipt;ondermaatse chips kunnen als brandstof worden gebruikt.De chips worden vervolgens gewassen en gecontroleerd op gebreken.Chips kunnen in bulk worden opgeslagen als reserve voor productie.
Vezel productie
Vergeleken met andere vezelplaten, zoals Masonite, wordt MDF gekenmerkt door het volgende deel van het proces, en hoe de vezels worden verwerkt als individuele, maar intacte vezels en vaten, vervaardigd door middel van een droog proces.De spanen worden vervolgens tot kleine pluggen gecomprimeerd met behulp van een schroeftoevoer, 30-120 seconden verwarmd om de lignine in het hout zachter te maken, en vervolgens in een defibrator gevoerd.Een typische defibrator bestaat uit twee tegengesteld draaiende schijven met groeven in hun vlakken.Chips worden in het midden ingevoerd en door middelpuntvliedende kracht tussen de schijven naar buiten gevoerd.De afnemende grootte van de groeven scheidt de vezels geleidelijk, geholpen door de verweekte lignine ertussen.
Vanuit de defibrator komt de pulp in een 'blowline', een kenmerkend onderdeel van het MDF-proces.Dit is een uitdijende ronde pijpleiding, aanvankelijk 40 mm in diameter, oplopend tot 1500 mm.In de eerste fase wordt was geïnjecteerd, die de vezels bedekt en gelijkmatig wordt verdeeld door de turbulente beweging van de vezels.Vervolgens wordt een ureum-formaldehydehars geïnjecteerd als belangrijkste bindmiddel.De was verbetert de vochtbestendigheid en de hars helpt in eerste instantie om klonteren te verminderen.Het materiaal droogt snel in de laatste verwarmde expansiekamer van de blowline en zet uit tot een fijne, pluizige en lichtgewicht vezel.Deze vezel kan onmiddellijk worden gebruikt of worden bewaard.
Plaatvorming
Droge vezels worden in de bovenkant van een 'pendistor' gezogen, die de vezels gelijkmatig verdeelt in een uniforme mat eronder, meestal met een dikte van 230–610 mm.De mat is voorgecomprimeerd en ofwel rechtstreeks naar een continue hete pers gestuurd of in grote vellen gesneden voor een hete pers met meerdere openingen.De hete pers activeert de hechthars en stelt het sterkte- en dichtheidsprofiel in.De perscyclus werkt in fasen, waarbij de matdikte eerst wordt samengedrukt tot ongeveer 1,5 x de dikte van de afgewerkte plaat, vervolgens stapsgewijs verder wordt samengedrukt en gedurende een korte periode wordt vastgehouden.Dit geeft een bordprofiel met zones met een verhoogde dichtheid, dus mechanische sterkte, nabij de twee vlakken van het bord en een minder dichte kern.
Na het persen wordt MDF in een sterdroger of koelcarrousel gekoeld, bijgesneden en geschuurd.In bepaalde toepassingen worden platen ook gelamineerd voor extra stevigheid.
De milieu-impact van MDF is in de loop der jaren sterk verbeterd.Tegenwoordig worden veel MDF-platen gemaakt van verschillende materialen.Deze omvatten andere houtsoorten, schroot, gerecycled papier, bamboe, koolstofvezels en polymeren, bosuitdunningen en afval van zagerijen.
Omdat fabrikanten onder druk worden gezet om met groenere producten te komen, zijn ze begonnen met het testen en gebruiken van niet-giftige bindmiddelen.Nieuwe grondstoffen worden geïntroduceerd.Stro en bamboe worden populaire vezels omdat ze een snelgroeiende hernieuwbare hulpbron zijn.

Als u geïnteresseerd bent, aarzel dan niet om contact met mij op te nemen.

VRIENDELIJKE GROETEN!